加工工艺:高精高硬度锥形支撑块

本文摘要:针对锥形支撑块的零件特征和加工难点举行工艺分析和重点突破,通过热处置惩罚与切削技术的改善,保证了圆锥面的硬度与精度要求。经生产应用,工艺可靠性完全切合技术规范。某套装置为到达安装调试和使用要求,从设计上遵循“一搁准”的理念,需要到达在安装调试的时候,相配合零件之间依靠线接触定位准确,不需要再花大量的时间和人力去调试。为了满足制造和使用时的“一搁准”,就要求在单个零件的加工制造历程中,从选材、热处置惩罚、加工精度再到检测手段等都必须举行优化。

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针对锥形支撑块的零件特征和加工难点举行工艺分析和重点突破,通过热处置惩罚与切削技术的改善,保证了圆锥面的硬度与精度要求。经生产应用,工艺可靠性完全切合技术规范。某套装置为到达安装调试和使用要求,从设计上遵循“一搁准”的理念,需要到达在安装调试的时候,相配合零件之间依靠线接触定位准确,不需要再花大量的时间和人力去调试。为了满足制造和使用时的“一搁准”,就要求在单个零件的加工制造历程中,从选材、热处置惩罚、加工精度再到检测手段等都必须举行优化。

1. 零件加工要求如图1所示锥形支撑块零件,圆锥面Sφ40mm是主要的装配定位面,再通过两个相互垂直的A、B面安装到设备的支撑架上。圆锥形面需要很是高的精度,外貌粗拙度值到达Ra=0.4μm,且理论中心相对于各面距离的误差要严格控制在±0.01mm,才气满足“一搁准”的要求。

另外,该设备恒久使用另有事情稳定性的要求。图1 锥形支撑块零件2. 零件结构分析该零件质料为不锈钢9Cr18,外貌看上去结构很简朴,呈L形,带一圆锥形孔。可是精度要求比力高,理论中心到基准面的距离只有0.02mm的公差规模,A、B安装面垂直度要求≤0.03mm;同时硬度要求很高,为55~59HRC,需要举行热处置惩罚淬火;锥形孔内外貌的外貌粗拙度值需到达Ra=0.4μm,锥孔底部是一沉台,沉台里有一M5螺纹孔。这些要素单独泛起在某些零件上时,加工制造不会有太大问题,可是当这些要素集中在同一个零件上时,对工艺摆设就有很大的挑战。

3. 工艺流程简直定凭据分析,锥形支撑块荟萃了质料难加工、热处置惩罚硬度高和加工精度高等专业技术难题,前后工序多且顺序性较强,对产物整体制造质量和生产成本的控制关联很大,因此,选用什么样的毛坯、各工序留几多加工余量以及如何合理摆设工序显得十分重要。经分析,确定锥形支撑块的加工工艺流程为:采购棒料→下料→粗加工→半精加工→热处置惩罚淬火→(酸洗→)半精磨A、B面→精车锥孔→精磨A、B面→研磨→抛光→交检。热处置惩罚后增加酸洗是因为锥孔底部M5螺纹孔在热处置惩罚后硬度太高,无法攻螺纹,只能放在淬火前举行,淬火后螺纹外貌有黑皮,需要通过酸洗去除,须要时再手工修理螺纹。

4. 坯料的选择由于该零件在事情时主要由锥孔与相配件线接触受压力作用,需要防止恒久事情造成变形失效,才气满足设备恒久稳定性要求。鉴于硬度55~59HRC的要求,需在淬火前对质料举行正火,细化晶粒结构,以淘汰质料自己的内应力。

因此,选择坯料的处置惩罚方式为:下料→铸造→正火。毛坯形状最好为整体块状,一是可以淘汰开模用度,二是可以减小“L”直角处的应力集中。5. 热处置惩罚(1)热处置惩罚方法 9Cr18为高碳高铬马氏体型不锈钢,该钢的热处置惩罚一般接纳淬火+低温回火的方式,热处置惩罚后具有高硬度、高耐磨和耐腐蚀性能。

该质料热处置惩罚时容易形成不匀称的碳化物偏析而影响使用寿命,所以必须严格控制热加工工艺,注意适当的加工比。淬火温度设定为1 050℃,冷却方式为油冷;回火温度为200℃,硬度58HRC。

也可以接纳真空淬火的方式,但在热处置惩罚温度相同时,真空淬火的马氏体不锈钢的晶粒度比普通电炉加热淬火的晶粒度大一级,这与真空加热时的除气作用除去了钢中阻止晶粒长大的气体杂质和气体化合物有关,对质料打击韧性并无显著影响。9Cr18钢真空淬火技术参数如表1所示。

两种淬火方式无论选用哪一种,都要举行充实回火。所接纳的设备均配备可靠的测温、控温系统,控温精度较高,并能自动记载热处置惩罚历程工艺参数。淬火介质油或者氮气需配备循环冷却系统,保证介质温度控制在工艺要求规模内。

(2)热处置惩罚的后处置惩罚 锥形支撑块整体淬火后的后处置惩罚根据整体淬火方式的差别,分为两种情况。如果接纳的是油淬火,则需举行喷砂和酸洗处置惩罚,将外貌的氧化黑皮去除洁净;如果接纳的是真空淬火,因外貌不会有大量氧化黑皮存在,则可以免去后处置惩罚工序。6. 机械加工工艺由于锥形支撑块尺寸精度、形位精度要求很是高,所以机械加工也是保证产物质量的重要条件。(1)粗铣 根据通例零件的加工,粗加工一般不是很重要,但因该零件有硬度55~59HRC的要求,在粗加工、半精铣后需要举行淬火处置惩罚,同时要磨工件的两个垂直面,锥面需要抛光,留精加工量0.2~0.3mm。

此外,因外貌粗拙度值要求为Ra=1.6μm的两个垂直面淬火后,在精车锥孔之前要半精磨作为精车定位基准,需要留余量0.1~0.2mm。为到达理论球心相对于各面距离的误差控制在±0.01mm的要求,还需要留精磨量0.1~0.2mm。精磨时需要划分用65mm尺寸的上端面与60mm尺寸的右侧面来定位,定位面需要精磨后才气作为定位基准,应留磨量0.2mm。

最终确定粗铣留余量为:外貌粗拙度值为Ra=1.6μm的两个垂直面划分留精加工量0.4mm,与之平行的面划分留精加工量0.2mm,锥孔内留精加工量0.2~0.3mm。(2)精车抛光 淬火后硬度高,给精加工各面留的余量都比力小,在精车锥孔时,工件的找正是一个比力关键的步骤,锥面找正≤0.1mm才气保证各面的余量分配匀称。

我们设计出一套实用的工装,如图2所示。通过工装来提高找正效率的同时,也保证了各面余量分配的匀称。

工装端面与A基准面定位,通过工件锥孔中央M5小螺孔与工装上的销子来确定中心,再将工件压紧在工装上,另一端为圆柱形,利便自放心卡盘夹紧,实现了快速装夹和找正。精车锥孔后外貌粗拙度值达不到Ra=0.4μm的要求,还要举行研磨抛光。研。


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